Proses Pengolahan Serat Dan Pembuatan Kain Viscose, Lengkap!

Belakangan ini popularitas produk tekstil berbahan baku serat viscose kian meningkat. Hal ini bisa dilihat dari derasnya penjualan yang berdampak pada kelangkaan serat viscose. Lalu, sebenarnya viscose itu apa sih? Dan bagaimana cara memubuatnya?

Sebenarnya, viscose atau yang kerap disebut dengan istilah rayon viscose merupakan hasil regenerasi serat rayon sehingga termasuk jenis kain semi sintetis (serat alami yang diporses denggan bantuan zat kimia). Karakter kainnya hampir sama dengan kain rayon, namun ketika disandingkan maka serat viscose akan tampak lembih mengkilap dibandingkan kain Rayon.

Sekilas, kenampakan serat viscose memang mirip dengan sutra, tetapi saat disentuh barulah sangat terasa perbedaanya. Sifat kainnya juga tidak mudah kusut.

Awalnya, serat rayon viscose dibuat untuk memenuhi kebutuhan serat kapas. Tapi pada kenyataannya, ada berbagai hal yang kurang baik karena dimensi serat yang kurang stabil dan tidak sekuat serat kapas.

Bagaimana alur proses pembuatan kain viscose?

Sama halnya dengan rayon, serat viscosa juga terbuat pulp yaitu sejenis bubur kayu dari pohon pinus, beech, kayu putih atau bambu. Proses pembuatan kain viscose terbagi menjadi beberapa tahapan yaitu:

1.       Pembuatan bubur kayu

Pembuatan kain viscose dimulai dengan ekstraksi serat selulosa dari batang pohon dengan mengolahnya menjadi bubur kayu menggunakan bahan kimia terlarut yaitu natrium hidroksida.

2.       Alkalisasi (Pembuatan alkali selulosa)

Selanjutnya yaitu proses alkalisasi yang dilakukan dengan mereaksikan pulp selulosa dengan NaOH 18% dalam pulper. Langkah ini bertujuan mendapatkan slurry alkali selulosa, membersikan serat dan melarutkan hemiselulosa dengan NaOH.

3.       Pemeraman atau Angeing

Proses selanjutnya yaitu pemeraman larutan hasil alkalisasi selama kurang lebih 6 jam dengan kecepatan 0,3-0,6 rpm. Proses ini mampu menurunkan derajad polimerisasi untuk memudahkan proses selanjutnya. Setelah pemeraman, alkali selulosa akan melewati blower bertekanan udara yang berfungsi menghilangkan logam-logam alkali dan dikirim ke hopper.

4.       Xantasi

Xantasi adalah proses pengubahan alkali selulosa ke bentuk selulosa xantat. Pada tahapan ini, alkali selulosa direaksikan dengan karbon disulfida di dalam xantator. Sebelum penambahan karbon disulfida, alkali selulosa harus diperam selam 7 menit untuk menghindari ledakan yang disebabkan oleh reaksi antara udara dan karbondioksida.

5.       Pelarutan dan pencampuran

Alkali selulosa xantat yang didapatkan dari proses xantasi kemudian direaksikan dengan NaOH 20g/L. Kedua bahan ini dimasukkan pada alat dissolver dan fine homogizer untuk menghasilkan larutan viskosa kental. Proses ini harus dilakukan pada mesin bersuhu rendah supaya tidak terjadi dekomposisi xantat dan produk samping. Hasil dari proses ini lalu dialirakan ke blender guna mendapatkan larutan yang lebih rata dan halus.

6.       Pematangan

Pematangan dilakukan dengan melewarkan larutan pada first filter dan disedot dengan deaerator. Filter dan deaerator berfungsi menghilangkan berbagai faktor penghambat proses pemintalan seperti kotoran, debu, karat, serat halus, dan gelembung udara yang kemungkinan bisa memutus serat filamen saat pemintalan. Tujuan utama dari proses pematangan yaitu untuk menyempurnakan reaksi pembentukan viskosa dalam ripening tank.

7.       Spinning atau pemintalan

Larutan yang sudah melalui proses pematangan selanjutnya dipintal dengan metode wet spinning atau pemintalan basah. Pertama-tama, larutan viscosa dimasukkan dalam penampung (spinning tank) dan dipompakan ke candle filter. Selanjutnya, larutan dipintal melalui lubang spineret lalu diendapkan pada larutan koagulan sehingga membentuk filamen rayon yang disebut tow.

Komposisi larutan koagulan yaitu:

a.    Asam Sulfat (H2SO4) untuk meregenerasi larutan viskosa (Natrium Selulosa Xantat) menjadi selulosa.

b.  Seng Sulfat (ZnSO4) mampu menstabilkan pembentukan lapisan kulit filamen dengan menghambat proses regenerasi yang terlalu cepat.

c.    Natrium sulfat (Na2SO4) berfungsi menjaga ketabilan pH dan mencegah kerusakan filamen yang sudah terbentuk oleh H2SO4.

8.       Pemotongan Tow

Sebelum proses pemotongan, tow dilewatkan pada idle roller dan feed roller untuk diregangkan. Pemotongan dilakukan dengan memposisikan tow secara vertikal kemudian memasukkannya pada mesin pemotong. Proses ini dibantu semprotan air bersuhu 120 derajat Celcius dengan tekanan 1,2 bar sehingga menghasilkan potongan-potongan filamen (serat stapel) berukuran 32, 38, 44, 51, dan 60 mm.

9.       Penghilangan karbon disulfida

Hasil potongan serat rayon kemudian dilewatkan pada pipa-pipa kecil berlubang dengan injeksi uap untuk mengambil CS2 (karbon disulfida) dengan air. Langkah ini mampu mengambil 30-40% kandungan CS2.

10.   After treatment

After treatment atau proses pengerjaan lanjutan betujuan meningkatkan sisa-sisa larutan koagulan dan disulfida yang masih menempel pada serat. Benang viskosa yang berbentuh hamparan dilewatkan pada mesin khusus after treatmen dengan kecepatan 2-3 m/ menit. Proses after treatment ini terbagi menjadi beberapa tahapan diantaranya yaitu:

a.       Acid Free Wash (Pencucian Bebas Asam)

b.       First Washing (Pencucian Pertama/Lanjutan)

c.       Desulfurizing (Penghilangan Belerang)

d.       Second Washing (Pencucian Kedua)

e.       Bleaching (Pengelantangan)

f.        Third Washing (Pencucian Ketiga)

g.       Final Washing (Pencucian Akhir)

h.       Soft Finish (Proses Pelembutan)

11.   Pengeringan

Selangkah menuju tahap akhir yaitu pengeringan dan pengepakan dimana serat akan melewati squeeze roll lalu dimasukkan ke mesin wet opener. Dalam mesin wet opener ini serat dicabik-cabik sehingga ukurannya menjadi lebih kecil dan memudahkan pengeringan. Proses pengeringan dilakukan dengan dua tahap yaitu:

a.       Suhu 100-130 derajat celcius dengan kadar air sisa 35%

b.       Suhu 100-140 derajat celcius dengan kadar air sisa 11-13%

12.   Pengepakan

Setelah pengeringan, serat akan dicabik-cabik lagi menjadi stapel yang siap dipintal menjadi benang menggunakan mesin feeder dan diteruskan ke mesin opener (mesin pembuka serat). Terakhir, serat akan di pak dalam bentuk bale dengan berat kurang lebih 250 kg.

Setelah pengepakan, benang pun didistribusikan ke produsen-produsen kain lalu ditenun menjadi lembaran kain viscose yang utuh. Dalam pertenunannya biasanya benang viscose dikombinasikan dengan jenis benang lainnya untuk menghasilkan karakter kain yang lebih kuat dan tidak mudah rapuh.

Kain yang dihasilkan dari proses pertenunan ini bisa langsung diaplikasikan menjadi kerajinan tangan atau produk-produk lainnya. Sedangkan untuk membuat produk sandang, maka kain blacu/greige viscose harus melalui rangkaian proses finishing, printing atau dyeing.

Itulah beberapa tahapan proses pembuatan kain viscose yang penting untuk Anda ketahui. Sudah tau kan kenapa viscose atau rayon viscosa ini disebut serat semi sintetis? Semoga bermanfaat yaa. 

Nah, jika Sahabat Bahankain ingin berkreasi atau membuat produk dari kain bermotif kombinasi benang viscose, Anda bisa memilih koleksi kain dobby cotton viscose atau rayon viscose by BahanKain.com. Mau tau seperti apa dan apa saja motifnya? Cek DISINI.

Untuk detail produk dan pemesanannya, Anda bisa langsung menghubungi CS Bahankain.com dengan klik icon whatsapp ya.

KAIN DOBBY COTTON VISCOSE B23

Kami juga sudah ada di Shopee dan Tokopedia lho. Kunjungi toko Mekar Jaya Tekstil di aplikasi Shopee atau Tokopedia Anda. Akses lebih cepat silahkan klik di bawah ini:

SHOPEE

TOKOPEDIA